ОТРАСЛЕВОЙ РЕСУРС
О портале | О журнале | Свежий номер | Подписка | Отзывы | Реклама на портале | Реклама в журнале | English
ПЕРСОНАЛЬНАЯ СТРАНИЦА
Зарегистрированных посетителей: 20268

ЖУРНАЛ ТБО (№6 2017)
Просмотр выпуска
Архив номеров | Подписка

ФАКТОР ТДУ
НОВОСТИ

ФОРУМ
НА ФОРУМЕ ОБСУЖДАЮТ:
Александр Коган: Полигон ТКО «Кучино» будет закрыт с 23 июня
Сообщений: 6
Последнее сообщение: 23.06.2017 17:13


Переработка отработанных шин
Сообщений: 3713
Последнее сообщение: 23.06.2017 14:44


Нематериальный подарок
Сообщений: 25
Последнее сообщение: 22.06.2017 11:57


ПОПУЛЯРНЫЕ ТЕМЫ:
Переработка отработанных шин
Просмотров: 3412747
Последнее сообщение: 23.06.2017 14:44


Термохимическая переработка ТБО
Просмотров: 755717
Последнее сообщение: 24.03.2017 16:24


Раздельный сбор отходов
Просмотров: 289338
Последнее сообщение: 11.04.2017 10:28


ПЕРЕЙТИ НА ФОРУМ

МЕРОПРИЯТИЯ

КОНТАКТЫ
Адрес редакции: 105066, Москва, Токмаков пер., д. 16, стр. 2

Редакция:
Телефон: +7 (499) 263-29-91
E-mail: red@solidwaste.ru

Отдел подписки:
Прямая линия:
8 (800) 200-11-12
бесплатный звонок из любого региона России
E-mail: podpiska@vedomost.ru

Отдел рекламы:
Прямая линия:
+7 (499) 267-40-10
E-mail: reklama@vedomost.ru

Вопросы работы портала:
E-mail: support@solidwaste.ru

ПОПУЛЯРНЫЕ ЗАПРОСЫ
АННАТОН ТЕХНО


Главная страница / Публикации по проблемам переработки и утилизации отходов и использованию вторичного сырья

"Многоэлектродные плазменные системы для газификации отходов"


Н.А. Стенина, ФГБОУ ВО «НИУ «МЭИ»
апрель 2017 г.

В статье представлены результаты испытания многоэлектродной плазменной системы при реализации процесса газификации твердых органических отходов. Универсальность описанного устройства, заключающаяся в возможности косвенного и прямого (дугового) теплового высокотемпературного воздействия на перерабатываемый материал, позволяет осуществлять глубокий передел сырья в газовую фазу с небольшим количеством шлакозольного остатка и смолообразной фазы. По результатам работы сделан вывод о целесообразности использования многоэлектродных систем в установках по переработке различных отходов.

Процесс утилизации различных отходов остается актуальной проблемой. Но наряду с уничтожением отходов появляется возможность использования их в качестве возобновляемого источника энергии (ВИЭ). Главным образом это касается органических отходов, каковыми в большой степени являются ТКО, а также отходы производств пищевой, деревообрабатывающей, текстильной, нефте- и газоперерабатывающей, угольной и др. промышленностей и сельскохозяйственные отходы. Все перечисленные отходы можно назвать рукотворными ВИЭ, объемы которых из года в год будут только увеличиваться. Не менее впечатляющим поставщиком биоресурсов является лес, покрывающий значительные пространства нашей страны, при его естественной цикличности жизни.

Процесс газификации биоотходов известен давно и используется главным образом для получения генераторного газа, имеющего широкое применение в энергетических установках на транспорте, в тепловых и электрогенерирующих аппаратах, в химической промышленности и т.д. На рынке имеется большое количество газификационных установок, предлагаемых отечественными и зарубежными производителями. Но в большей части выпускаемых установок процесс газификации ведется при уровне температур около 1000°С, что не в полной мере обеспечивает соблюдение все ужесточающихся экологических требований как к генерируемым газам, так и к выбросам в атмосферу. Установки газификации комплектуются современными системами газоочистки, что увеличивает их стоимость и усложняет условия обслуживания и эксплуатации. Все это снижает эффективность использования получаемых генераторных газов в производстве.

Наиболее перспективным направлением улучшения эксплуатационных показателей газификаторов, по мнению специалистов, является переход на более высокий уровень температур процесса газификации. Это можно осуществить при использовании плазменного оборудования.

При высокотемпературном процессе газификации существенно сокращаются вредные выбросы в атмосферу и решается проблема золошлаковых отходов. При температуре более 1600°С такие вредные соединения, как диоксины и фураны, образующиеся при низкотемпературной газификации, разлагаются на элементарные частицы и не восстанавливаются при последующем охлаждении отходящих газов. К тому же при высокотемпературных технологиях происходит более глубокая переработка органических компонентов в процессе их пиролиза и конверсии. Это приводит к уменьшению золошлаковых остатков, которые к тому же в этом случае остекловываются, что дает возможность их безопасного захоронения и даже использования в строительной индустрии.

Особенно важным является то преимущество, что в этом случае полностью отсутствует зависимость от вкладываемой для обеспечения начального этапа процесса газификации энергии вступающих в химическую реакцию компонентов, как это происходит при пламенной газификации. В этом случае электрический разряд может осуществляться в любой газовой среде и его мощность будет определяться только электрическими характеристиками источника питания. Это позволяет применять процессы пиролиза и конверсии органического сырья с самого начала включения газификатора, а также дозировать количество тепла, используемого на собственные нужды. Независимость затрат энергии на собственные нужды от расходных количественных параметров перерабатываемого сырья дает возможность выбирать по мере необходимости требуемый состав генерируемой горючей газовой смеси на выходе газификатора.

Переход на высокотемпературные технологии требует наличия работоспособного плазменного оборудования. До сих пор сдерживающим фактором их использования для газификации органических отходов считается ограниченный ресурс работы их основного функционального элемента – плазмотрона. Вместе с тем большое разнообразие разработанных плазмогенерирующих аппаратов с широким диапазоном рабочих параметров [1,2] позволяет выбрать из них тот, что более соответствует условиям эксплуатации в конкретном технологическом процессе. «Соответствие условиям» в данном случае означает не обладание лучшими техническими характеристиками плазмотрона (например, по уровню эрозии его электродов), а наличие оптимальных эксплуатационных показателей.

Для газификаторов широкого применения целесообразно использовать плазменное оборудование, работающее с дуговым разрядом, который имеет ряд преимуществ перед частотным (индукционным) разрядом. К ним относятся: пространственная и временная устойчивость против внешних воздействий; возможность более плавного регулирования рабочих электрических параметров в широком их диапазоне; менее жесткие требования к свойствам среды, в которой осуществляется разряд; возможность использования более простого источника питания и др. Правда, все эти преимущества можно отнести лишь к дуговому разряду постоянного тока, и на практике, как правило, используются аппараты именно такого типа.

Вместе с тем частотные газовые разряды обладают значимым преимуществом перед дуговыми: они создают при горении более равномерное поле в зоне разряда. В дуговом разряде, имеющем шнуровую структуру, реализуются громадные радиальные градиенты температур. Для увеличения глубины передела перерабатываемого сырья необходимы как высокий уровень температуры, так и равномерность ее распределения. Более равновесные термодинамические системы способствуют повышению необратимости протекающих процессов и, как следствие, улучшению эксплуатационных показателей аппаратов, работающих с их использованием.

Улучшение однородности температурного поля в реакционном пространстве газификатора при использовании дуговых плазмотронов обычно достигается путем увеличения их количества. Таким способом пытался решить проблему А. М. Гонопольский [3], устанавливая по окружности печи газификатора несколько равноудаленных друг от друга струйных плазмотронов. Генерируемые ими радиальные струи низкотемпературной плазмы, перемешиваясь в центре печи, создавали относительно однородную высокотемпературную область, где реализуются процессы пиролиза и конверсии органических отходов. По этому же пути пошел и С. Г. Ложкин [4], устанавливая плазмотроны на боковой стенке газификатора.

Действительно, указанным способом можно улучшить равновесность протекающих высокотемпературных процессов. Но при этом ухудшаются другие эксплуатационные параметры аппаратов. В упомянутых случаях в качестве источников низкотемпературной плазмы использовались так называемые струйные плазмотроны (или плазмотроны косвенного действия)[2], в которых дуговой разряд горит внутри аппарата с привязкой дуги на катод и анод. Работоспособность струйных плазмотронов определяется ресурсом работы его электродов. При соблюдении определенных условий эксплуатации этот ресурс может быть достаточно большим, но в любом случае использование струйных плазмотронов требует их периодичной замены, что сказывается на режиме работы газификаторов. К тому же для обеспечения работы каждого из плазмотронов необходим отдельный источник питания, что делает оборудование более дорогостоящим и усложняет его дальнейшее обслуживание. Большое количество функциональных элементов в одном аппарате снижает также надежность самого аппарата.

Более приемлемым во всех отношениях способом создания объемного дугового разряда является использование многоэлектродных плазменных систем. Схема шестиэлектродного узла приведена на рисунке (вид сверху).

Такой шестиэлектродный плазменный реактор еще в 1990-е гг. был разработан, изготовлен и испытан на плазменном участке Центроэнергоцветмет в г. Подольске. Работы по данному проекту из-за отсутствия финансирования в то время были остановлены, но в архивах предприятия сохранились рабочие чертежи установки и некоторые материалы по результатам ее испытаний. Плазменный реактор имел водоохлаждаемый металлический корпус(1) диаметром 1 м и высотой также 1 м. После футеровки (5) всех внутренних поверхностей корпуса рабочее пространство реактора имело форму цилиндра диаметром 0,5 м и высотой 0,7 м.На расстоянии, равном 1/3 высоты рабочего пространства от подины в плоскости, перпендикулярной оси реактора, располагался электродный узел плазменного реактора. Равноудаленные друг от друга шесть графитовых электродов (2) диаметром 0,05 м подавались во внутреннее пространство реактора через изолятор (3), который кроме своего прямого назначения – электроизоляции от корпуса реактора – обеспечивал также герметичность внутреннего пространства реактора от внешней среды. Все электроды плазменного устройства оснащались механизмами перемещения, обеспечивающими возвратно-поступательное движение вдоль их оси.


Схема электродного узла реактора для пиролиза и конверсии органических отходов. 1 – корпус печи, 2 – электрод, 3 – изолятор, 4 – объемный дуговой разряд, 5 – футеровка, 6 – выпрямитель, 7 – трансформатор.

Электропитание многоэлектродной системы осуществлялось от единого источника постоянного тока. Трансформаторная группа из шести трансформаторов ТСЗП-160 (с возможностью их последовательно-параллельного переключения (7)) с управляемым тиристорным преобразователем (6) конструкции Центроэнергоцветмет позволяли получить источник постоянного тока с напряжением холостого хода, равным 660 В, и разрядом тока до 600 А. Три электрода из шести работали в качестве анода и были подключены к плюсовому полюсу источника, а остальные три подключались к минусовому полюсу и работали в режиме катода. Кроме того, в электрическую цепь каждого электрода, работающего в режиме катода, между ним и источником питания включалось регулируемое балластное сопротивление, которое при работе реактора позволяло регулировать силу тока в отдельном плече многоэлектродной системы. В цепь каждого из шести электродов устанавливался токоизмерительный прибор, чтобы иметь объективную картину распределения тока по электродам во время их работы. Это давало возможность выравнивать температурное поле в реакторе в зоне объемного дугового разряда (4) при загрузке реактора перерабатываемым сырьем.

Еще одним электродом в используемой многоэлектродной системе фактически являлась подина реактора, выполненная из графита и подключенная, как и все электроды, работающие в режиме анода, к «земле».

Многоэлектродный реактор создавался для исследования объемного дугового разряда с целью формирования высокотемпературного поля с малыми градиентами температур.

Работы предполагалось проводить в любых средах: нейтральных, окислительных и восстановительных. Для увеличения ресурса работы графитовых электродов в окислительной среде, определяемого в данном случае главным образом их высокой химической эрозией, боковая поверхность графитовых электродов покрывалась методом плазменного напыления слоем Al2O3 или SiO2,что не только снижало химическую эрозию графитовых электродов, но и уменьшало вероятность случайного электрического пробоя между электродами и корпусом реактора. Это играло положительную роль, как будет показано далее, и при проведении испытаний многоэлектродной системы при утилизации отходов.

Поджиг дугового разряда в начальный момент работы электродной системы осуществлялся методом касания двух разнополюсных противолежащих электродов. В момент касания электродов в силовой цепи источника питания при подаче на него напряжения возникал электрический ток, что фиксировалось показаниями приборов. При разведении электродов между ними загорался дуговой разряд. По мере разогрева внутреннего пространства реактора от дугового разряда привязка дуги переходила от первоначально работающих электродов на все остальные. Перемещая электроды внутрь реактора и обратно, изменяя тем самым расстояния между их рабочими концами внутри реактора и корректируя величину добавочного сопротивления в отдельных плечах электродной системы, добивались равномерного распределения тока разряда по всем электродам. Визуальное наблюдение через специальные смотровые окна, оснащенные светофильтрами, показывало равномерную светимость внутриреакторного пространства без наличия контрагированных дуговых шнуров (диффузный разряд), что свидетельствовало об определенной однородности высокотемпературного поля. Вольт-амперные характеристики (ВАХ) разряда имели почти горизонтальный, слабовозрастающий вид. Но даже при работе на азоте, обеспечивающем при горении дугистабильность состава газовой среды внутри реактора, и при идентичных межэлектродных расстояниях воспроизводимости ВАХ не было.

Это обстоятельство, видимо, можно объяснить разной степенью разогрева внутреннего пространства реактора, а следовательно, и проводимости газа при сравниваемых экспериментах.

При высокой степени разогрева внутриреакторного пространства и максимальных для данной установки токах разряда (500 А) были достигнуты режимы, при которых привязка дуги с электродов, работающих в режиме анодов, перебрасывалась на подину реактора, которая находилась под потенциалом анода, то есть на «земле». Этому явлению в большой степени способствовало перемещение электродов, работающих в режиме анода, от центра реактора, что увеличивало расстояние между анодами и катодами так, что оно становилось соизмеримым с дистанцией между катодами и графитовой подиной. Как показали последующие испытания, момент перехода привязки дуги с электродов, работающих в режиме анода, на подину при прочих равных условиях происходит раньше, если перед включением реактора на подину укладывали лом какого-либо металла, который в процессе разогрева реактора превращался в расплав.

Полученные результаты испытания многоэлектродного реактора показали его состоятельность как функционального устройства для реализации целого ряда технологических процессов. Испытания устройства проводились в помещении, в полной мере отвечающем требованиям безопасности взрыво-/пожароопасных работ. В 1980-е гг. на повестке дня для отдела плазменной техники стояли вопросы освоения процессов прямого восстановления металлов из их окислов: кобальта, никеля, алюминия, кремния, (губчатого) железа и прочего, для чего требовалось наличие дешевых, доступных и химически чистых восстановителей. Получение чистых восстановителей методом высокотемпературного плазменного пиролиза и конверсии углеводородных материалов было уже апробировано в ходе других работ отдела. Поэтому с учетом возможности и необходимости проведения работ в этом направлении было принято решение провести испытания многоэлектродного реактора для реализации процесса пиролиза и конверсии органических материалов, в первую очередь органических отходов.

Для проведения испытаний в верхней части реактора был смонтирован шлюзовой узел подачи перерабатываемого сырья в реактор. Конструкция шлюзового узла полностью обеспечивала изоляцию внутриреакторного пространства от атмосферы. Также из верхней части реактора через коллектор и отводной патрубок образующиеся в реакторе газы подавались в камеру контроля и дожига. При необходимости во внутреннее пространство реактора можно было подавать воду через трубопровод, вмонтированный в футеровку реактора с выходом на ее внутреннюю поверхность. При подаче воды она нагревалась в трубопроводе и поступала в реакционное пространство в виде перегретого пара.

Перерабатываемым сырьем служила смесь отходов древесины: опилок, стружки, мелкой щепы, а также измельченного картона и бумаги. До начала работы реактора на его подину загружалось около 20 кг черного металла. Перед поджигом дугового разряда, который осуществлялся методом касания двух противолежащих разнополюсных электродов, объем реактора заполнялся азотом, и его небольшой расход, около 0,2 Г/с, поддерживался в течение всего времени испытаний. Это делалось для исключения образования взрывоопасных смесей в начальный и заключительный период эксперимента. Первоначальный дуговой разряд разогревал внутриреакторное пространство, и привязка дугового разряда переходила на все электроды. По мере разогрева внутриреакторного пространства металлический лом на подине превращался в расплав. С этого момента начиналась загрузка сырья в реактор. При этом мощность дугового разряда перед загрузкой равнялась4–45 кВт (стабилизированный ток – 400 А, напряжение100–120 В) и наблюдались случаи перехода привязки дуги с анодных электродов на расплав, находящийся на подине, о чем можно было судить по показаниям токоизмерительных приборов. В течение всего времени горения дугового разряда газ из реактора поступал в камеру контроля и дожига, заканчивающуюся теплообменником радиаторного типа, который охлаждался химически чистой водой с расходом 2 м3/ч. При фиксированном расходе воды через теплообменник измерялся перепад температур воды на входе и выходе, по его величине можно было косвенно судить о теплосодержании охлаждаемого газа. Кроме того, на срезе патрубка для отходящих из реактора газов устанавливалась постоянно действующая свеча для поджига горючих газовых смесей, если таковые образуются в реакторе.

Подготовленное для переработки сырье имело влажность до 40%, что должно было обеспечить протекание в полной мере реакции конверсии с образованием синтез-газа: смеси СО и Н2. Но анализ состава продуктов, оставшихся после переработки 50 кг сырья и выключении дугового разряда, в золошлаковых остатках на расплаве и на стенках газопроводов, ведущих в камеру контроля и дожига, показывал наличие свободного углерода в виде сажи и пироуглерода, а также наличие смолообразной массы. Это свидетельствовало о недостаточности окислителя, каким являлись пары воды, а также о неравновесности протекающих в реакторе процессов. Поэтому для последующих экспериментов был смонтирован трубопровод для подачи воды, о чем говорилось выше.

Среднестатистический эксперимент выглядел следующим образом. После подготовки всех элементов установки к работе включался дуговой разряд. По мере разогрева внутреннего пространства реактора включались в работу все электроды, температура достигала точки плавления металла, находящегося на подине (порядка 1500 °С), что можно было увидеть через специальные смотровые окна. При этом измеряли перепад температуры воды на входе и выходе теплообменника при стабилизированном ее расходе, а также анализировался уровень светимости газа, истекающего из реактора, на срезе патрубка, входящего в камеру контроля и дожига.

С началом подачи сырья в реактор наблюдалась нестабильность привязки дуги к отдельным электродам, что можно объяснить изменением проводимости межэлектродного пространства при попадании в него перерабатываемого сырья. Через некоторое время, промежуток которого главным образом зависел от состава и размеров входящих в сырье компонентов, менялась светимость газа, вытекающего из газохода. Это могло говорить только о том, что идет горение отходящих газов. Данный вывод подтверждался тем, что перепад температуры воды на входе и выходе теплообменника увеличивался. А это при условной допустимости адиабатичности процесса газификации сырья в реакторе (теплоизоляционные свойства футеровки были достаточно высоки, о чем можно было судить по низкой температуре внешнего корпуса реактора) указывает на появление дополнительного источника тепла в камере контроля и дожига. Подача небольшого количества воды (1,0–1,5 л/ч) в реакционную зону по трубопроводу помогло заметно снизить количество свободного углерода в продуктах, оставшихся после процесса в каналах эвакуации отходящих газов, но вместе с тем было отмечено увеличение содержания смолообразного вещества.

Объяснить полученный результат можно тем, что при добавке дополнительного окислителя процесс конверсии перерабатываемых углеводородов протекал более интенсивно, процесс их пиролиза – менее интенсивно, а сам процесс газификации сырья шел при более низком уровне температур. Вместе с тем и в этом случае горение газа, поступающего из реактора в камеру контроля и дожига, происходило без заметного изменения его светимости и перепад температуры воды на теплообменнике оставался практически неизменным. Это означало, что общая теплотворная способность образованного газа не изменялась.

Было также экспериментально установлено, что работа многоэлектродной системы мало зависит от режимов загрузки сырья, что также является положительным моментом.

Для получения количественных параметров, описывающих процесс, в их функциональной взаимозависимости была подготовлена программа приборного обеспечения системы мониторинга всех параметров процесса. Но на это требовалось дополнительное финансирование, и работы в этом направлении были прекращены.

Попытки возобновить работы по проекту были предприняты в ВИЭСХе. Была разработана на эскизном уровне конструкторская документация экспериментальной печи [5]и начато ее изготовление, проведены рабочие испытания некоторых ее элементов. Но в связи с реорганизацией всей академической системы в институте сменилось руководство, поменялись приоритеты, и работы по данной тематике прекратились. Утилизация отходов остается актуальнейшей задачей, а высокотемпературные процессы переработки отходов являются, по мнению многих специалистов, наиболее приемлемыми.

Поэтому сегодня, как никогда, необходим поиск путей решения проблемы с учетом экологической безопасности, экономической эффективности, долговечности, простоты обслуживания оборудования. В этом плане приведенные результаты испытания многоэлектродной плазменной системы в режиме переработки органических отходов позволяют делать вывод о перспективности использования подобных плазменных систем для утилизации отходов. Такой вывод базируется на очевидных преимуществах многоэлектродных систем над энергогенерирующими устройствами. К ним можно отнести:
  • возможность создавать объемный дуговой разряд, определяющий относительно равномерное высокотемпературное поле с плавным регулированием энергетических параметров в их широком диапазоне;
  • слабую зависимость стабильности горения дугового разряда от расхода сырья;
  • питание многоэлектродной системы от одного источника;
  • неограниченный срок работы устройства в силу возможности наращивания электродов по мере их расходования;
  • отсутствие принципиальных трудностей использования многоэлектродных систем в процессе утилизации отходов любого состава: больничных, твердых электропроводных (металлических) и неэлектропроводных, токсичных и т.д.

    По названной проблеме были разработаны несколько схем печей с многоэлектродными системами для различных технологических процессов, а также имеются конструкторские наработки по отдельным их узлам: системам загрузки сырья, камерам дожига с утилизацией тепла, узлам ввода электродов в печь, механизмам перемещения электродов, подовым электродам и др.

    Все это говорит о практической целесообразности продолжения разработки и усовершенствования многоэлектродных систем с целью их использования в различных установках переработки отходов с получением тепла, генераторного газа для поршневых и газотурбинных электрогенераторных установок, синтез-газа для химической и автомобильной промышленности, а также новых строительных материалов.

    Литература
    1. Даутов Г. Ю., Тимошевский А. Н., Аньшаков А. С. Генерация низкотемпературной плазмы и плазменные технологии. Проблемы и перспективы: монография. Новосибирск: Наука, Сиб. предпр. РАН, 2004, 466 с.
    2. Стенин В. В. Промышленные плазмотроны. Серия: общеинженерные вопросы.Вып.2.Москва:ЦНИИЦВЕТМЕТ., 1990, 45 с.
    3. Гольдштейн Я. А., Гонопольский А. М., Донианц Н. Г. и др. Способ термической переработки отходов и устройство для его осуществления. Патент РФ №2038537, 1995.
    4. Ложкин С. Г., Котляр Э. А. Устройство для газификации углеродсодержащего сырья. Патент РФ №2566783, 2014.
    5. Стребков Д. С., Стенин В. В.Пиролиз органических отходов и солнечный кремний. ТБО.2016.№ 3.С. 12–16.


    Источник: www.solidwaste.ru
  • Подписка на журнал

    С полными текстами всех статей
    вы можете ознакомиться
    на страницах журнала



    Статьи журнала "Твердые бытовые отходы"
    Мусоровозы и их особенностиМусоровозы и их особенности
    В настоящее время в России распространены несколько типов мусоровозов, одним из которых является му...
    Переработка различных  видов отходов: комплексные решенияПереработка различных видов отходов: комплексные решения
    Всем известно, что мусор вывозится на свалки и полигоны захоронения, под которые ежегодно отчуждают...
    Использование продуктов от сжигания ТКО в шлаковом расплавеИспользование продуктов от сжигания ТКО в шлаковом расплаве
    Основными методами обращения с ТКО, точнее, завершения их жизненного цикла, являются полигонное захо...
    Господдержка для реализации инвестпроектов
    А.Е. Дударева, председатель Президиума Координационного совета по развитию отрасли обращения с отход...
    Экологическое законодательство России: основные изменения
    Часть 1.

    Экологическое законодательство России: основные изменения Приказ Минприроды России от 04.12.2014 ...
    Технологические решения для переработки печатных платТехнологические решения для переработки печатных плат
    Авторы статьи предлагают схему переработки использованных электронных плат, которая позволяет обеспе...
    Спрессовал отходы – получил  доходыСпрессовал отходы – получил доходы
    Проблема сокращения объема отходов в последние годы стала повсеместно популярной, а экологические в...
    Легко ли быть концессионером?
    Наша страна взяла курс на государственно-частное партнерство, и это, безусловно, правильно. Но почем...



    ГК ЧИСТЫЙ ГОРОД


    АРКОН

    Wasma-2017

    КАТАЛОГ ВТОРСЫРЬЯ

    Получите бесплатный комплект ознакомительных материалов о журнале «Твердые бытовые отходы»!
    ЦЕНЫ НА ВТОРСЫРЬЕ

    КАТАЛОГ ПРЕДПРИЯТИЙ
    ООО "ЕКАДА"
    ООО «ЕКАДА» осуществляет производство продажу мусорных контейнеров для строительных, твердых бытовых отходов и металлолома. Являясь производителем, наша компания реализует их по самым низким в Москве ...

    ООО "Нетмус"
    Компания «Нетмус» осуществляет на рынке России и стран СНГ продажу, проектирование и установку: прессов для отходов и вторсырья; компакторов; шредеров; молотковых и ножевых мельниц; линий грануляции; ...

    Автоматик Лес
    Производство котлов, транспортёров, циклонов, складов, сушилок и автоматики.

    ВСЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

    ПОПУЛЯРНЫЕ ЗАПРОСЫ

    СДЕЛАЙ САМ
    МЕНЮ ПОРТАЛА "ТВЕРДЫЕ БЫТОВЫЕ ОТХОДЫ"

    © 2007-2017 Издательский дом "Отраслевые ведомости".
    Вся информация, размещённая на данном сайте, принадлежит ЗАО "Отраслевые ведомости".
    Несанкционированное копирование информации без ссылки на источник категорически запрещено
    Разработка, поддержка, информационно-технологическое сопровождение — ООО «Отраслевые информационные технологии«

    Rambler's Top100
    Fri, 23 Jun 2017 18:26:06