Экологический форум
ОТРАСЛЕВОЙ РЕСУРС
О портале | О журнале | Свежий номер | Подписка | Отзывы | Реклама на портале | Реклама в журнале | English
ПЕРСОНАЛЬНАЯ СТРАНИЦА
Зарегистрированных посетителей: 20157

ЖУРНАЛ ТБО (№4 2017)
Просмотр выпуска
Архив номеров | Подписка

Ангары для защиты окружающей среды
НОВОСТИ

Экомеханика – производство контейнеров для раздельного сбора отходов
ФОРУМ
НА ФОРУМЕ ОБСУЖДАЮТ:
ПОПУЛЯРНЫЕ ТЕМЫ:
Переработка отработанных шин
Просмотров: 3333764
Последнее сообщение: 22.04.2017 01:56


Термохимическая переработка ТБО
Просмотров: 736431
Последнее сообщение: 24.03.2017 16:24


Раздельный сбор отходов
Просмотров: 279603
Последнее сообщение: 11.04.2017 10:28


ПЕРЕЙТИ НА ФОРУМ

МЕРОПРИЯТИЯ

Wasma-2017
КОНТАКТЫ
Адрес редакции: 105066, Москва, Токмаков пер., д. 16, стр. 2

Редакция:
Телефон: +7 (499) 263-29-91
E-mail: red@solidwaste.ru

Отдел подписки:
Прямая линия:
8 (800) 200-11-12
бесплатный звонок из любого региона России
E-mail: podpiska@vedomost.ru

Отдел рекламы:
Прямая линия:
+7 (499) 267-40-10
E-mail: reklama@vedomost.ru

Вопросы работы портала:
E-mail: support@solidwaste.ru

ПОПУЛЯРНЫЕ ЗАПРОСЫ

Scania

Главная страница / Публикации по проблемам переработки и утилизации отходов и использованию вторичного сырья

"Использование продуктов от сжигания ТКО в шлаковом расплаве"


О. А. Власов, д. т. н., проф., Сибирский федеральный университет,
В. В. Мечев, д. т. н., проф., научный консультант, научно-технологический центр «Экология Металлургия Энергетика» (ООО НТЦ «ЭКМЭН»)
февраль 2017 г.

Основными методами обращения с ТКО, точнее, завершения их жизненного цикла, являются полигонное захоронение, компостирование, термическая переработка.

Полигонное захоронение наиболее развито в России; большие площади отчуждаются под полигоны, но достаточно скоро заполняются и требуют рекультивации; одновременно встает вопрос об организации новых полигонов, причем подходящие участки удается найти на удалении от городов на десятки километров. Такое плечо вывоза очень невыгодно, и недобросовестные перевозчики начинают сваливать вывозимый мусор в любом удобном месте с целью экономии топлива. Кроме того, свалки дурно пахнут из-за гниения продуктов, являются рассадником мух, грызунов и различного рода болезнетворных микробов.

Компостирование – переработка органических отходов с получением удобрений, дающая прибыль от их использования. Однако компостированию можно подвергнуть не все отходы, а лишь их органическую часть, которые нужно отделить от общей массы.

Термическая переработка отходов – наиболее развитое направление за рубежом. Ряд европейских и азиатских стран, такие как Германия, Швеция, Дания, Франция, Бельгия, Швейцария, Израиль, Китай, Япония, США и др., используют и совершенствуют технологии термической переработки отходов.

Технологии термической переработки ТКО [1–4] в первом приближении в зависимости от количества подаваемого окислителя можно подразделить на пиролиз, газификацию и сжигание. Существует сжигание на колосниках, в кипящем слое, в шахтных и вращающихся печах. При переработке ТКО путем сжигания на колосниках и в кипящем слое остается 20–40 % (от первоначального количества) шлаков и 3–5 % тонкой золы, накапливаемой в пылегазоочистных сооружениях, происходит выброс диоксинов в отходящих газах, образующихся в количестве до 6–8 тыс. м3 газов на 1 т сжигаемых отходов, имеют место большие потери топлива. Поскольку температура сжигания ТКО на традиционных заводах составляет 950–1150 °С, зола не сплавляется и большинство металлов переходной группы остается в ней в форме несвязанных оксидов, которые могут выщелачиваться водой или кислыми дождями.

Переработка ТКО всеми известными способами всегда связана с получением остатков (спеченных шлаков, зол, пылей и неперерабатываемых остатков в количестве до 30 %), которые обычно захораниваются.

Состав ТКО даже в один и тот же промежуток времени непостоянен и зависит от различных географических, экономических, демографических и других особенностей региона. Это вместе с различными условиями переработки отходов приводит к широкой вариабельности состава получаемой золы. Однако в процессе термической переработки отходов шлаки возможно подшихтовывать оксидом кальция (СаО) или диоксидом кремния (SiO2) до получения требуемого состава. Есть и такой путь, как сжигание в шлаковом расплаве ТКО совместно с низкосортным углем [5–6].

Нужно обратить внимание на следующее обстоятельство. Иногда в ТКО могут попасть большие количества солей натрия и калия (селитра, поваренная соль, стиральный порошок и т. п.). В присутствии SiO2 возможно уже при 300–700 °С прохождение целого ряда реакций, которые в общем виде можно представить как:
Na2О + SiO2 = Na2ОSiO2,
К2О + SiO2 = K2O•SiO2,
Na2О +2SiO2 = Na2О∙2SiO2,
2O + А1203•SiO2 + 5SiO2 = 2NаА1Si3O4.

Соединения, образующиеся в результате этих реакций, являются стабильными и могут образовывать настыли. Это же относится к углям и сланцам, содержащим соединения щелочных металлов. Эти обстоятельства следует учитывать при создании новых технологий.

Как показывает опыт, фазовый состав зол и углей от мусороперерабатывающих заводов включает в себя СаО и SiO2 в несвязанном состоянии, однако после плавления этих зол оксиды кальция и кремния присутствуют в виде CaSiO3 и Ca2MgSi2O7 (последнее соединение получено ввиду наличия оксида магния). Кроме того, при наличии оксидов алюминия в исходных золах образуются сложные оксиды, содержащие алюминий. Чтобы расплав шлака находился в жидком состоянии, требуются определенные соотношения между СаО и SiO2 в области температур 1200–1400 °С в соответствии с диаграммой плавкости.

Кроме того, к шлаковому расплаву, в котором сжигается ТКО, предъявляются следующие требования:

  • плотность в пределах 2,7–3,5 т/м3;
  • поверхностное натяжение 350–450 мн/м;
  • вязкость 5–40 Па∙c;
  • интервал плавления 1150–1350 °С [7].

    В значительной мере на теплопотери влияют теплопроводность и теплоемкость шлаков. Плотность шлака сказывается в проникновении газовых струй в расплав, и чем она выше, тем большие нужны энергетические затраты, а чем она меньше, тем лучше идет разделение шлака и металла. Поверхностное натяжение определяет каплеунос, способность расплава пропустить через себя газы без выбросов, способность расплава проникать в поры огнеупоров и т. д. Плотность и поверхностное натяжение снижаются при увеличении содержания кремнезема в шлаке. Значительно снижают поверхностное натяжение сера (поступающая в ТКО с бумагой и резиной), фосфор, щелочные металлы, кислород. Вязкость шлаков зависит от соотношения основных компонентов – оксидов кремния, алюминия, железа, кальция. Соотношение этих компонентов легко регулируется соответствующими флюсами, подаваемыми совместно с углем и ТКО. Например, в том случае, если получаемые составы будут отличаться от требуемых, при шихтовке получаемой смеси ТКО и угля в печь добавляется определенное количество СаО либо SiO2.

    Важным вопросом при сжигании ТКО в печах со шлаковым расплавом является использование получаемых шлаков. А их образуется немало: так, город с населением около 1 млн жителей производит в год порядка 400 тыс. т мусора, а это означает около 120–160 тыс. т плавленого шлака. Наиболее изученной областью его применения является производство строительных материалов.

    Для производства строительных материалов используются преимущественно горные породы. Замена последних силикатными промышленными отходами не ухудшает качества конечной продукции. Для этой цели пригодны отходы, состав которых меняется в небольших пределах, например, промышленные шлаки и золы, образовавшиеся в условиях высоких температур и прошедшие стадию расплавления и усреднения. К числу наиболее применяемых в промышленности относятся шлаки металлургического и фосфорного производств. Топливные шлаки и золы электростанций используются значительно меньше. В отличие от металлургических, топливные шлаки характеризуются неоднородностью структуры и фазового состава. Структура их варьируется от слабоспеченной до плавленой.

    Утилизация ТКО в больших масштабах может быть обеспечена при использовании их в качестве заполнителей при производстве бетонов: тяжелых с плотными заполнителями (шлаковый щебень) и легких с пористым заполнителем (шлаковая пемза). Заполнители снижают расход связующего, увеличивают стойкость бетонов к агрессивному внешнему воздействию. Ниже обсуждается возможность получения ряда товарных продуктов из плавленых шлаков, полученных в печах шлакового расплава.

    Зола и шлаки от сжигания твердого топлива, включая ТКО, может широко применяться в качестве добавки в бетоны различного назначения. Применение шлака в качестве заполнителя бетонов позволяет существенно снизить себестоимость последних без снижения их качества. Бетоны со шлаковыми заполнителями более износостойки (на 15–20 %), чем бетоны с заполнителями из обычного гранитного щебня, поэтому их рекомендуют применять для сооружения бетонных автомобильных дорог. В США шлакобетоны широко применяются в мостостроении, так как при одинаковой прочности достигается снижение массы железобетонных конструкций. Шлакобетоны обладают высокой стойкостью к воздействию морской воды и щелочей. Они характеризуются равномерным расширением при нагреве и имеют высокую огнестойкость, в связи с этим во всех странах мира их успешно применяют в производстве жаропрочных конструкций [8].

    Пористые шлаки – легкий материал, используемый в качестве теплоизолятора, а также в производстве шлакоблоков. Плотность укладки этих материалов находится в границах 1,2–1,8 кг/дм3. Из гранулированных шлаков [9], которые получают путем охлаждения водой вспененного шлака, изготавливают эльпорит-заполнитель с плотностью укладки 0,5–1,1 кг/дм3 и зернистостью 0–5, 0–10, 0–20 мм. Плавленый шлак используется в качестве облицовочной крошки стен, лицевой поверхности шлакоблоков. Плавленый шлак обладает твердостью 5,4–6,5 по шкале Мооса и используется в каменном литье для производства дорожных плит, бордюров, элементов оград и др. Тонкие золы используются для дорожных покрытий, заменяя до 40 % цемента. Такие покрытия отличаются повышенной морозоустойчивостью. Плавленый шлак используется и в качестве основания дорожных покрытий.

    Шлаковая пемза – пористый материал, получаемый при вспучивании шлака в процессе охлаждения воздухом или водой [10]. В этом процессе используется свойство шлака при охлаждении повышать вязкость при одновременном выделении растворенных в шлаке газов. Для получения высокой пористости в шлак добавляются сульфиды – FеS, МnS и др. В связи с тем что в углях имеется сера, часть ее сульфидирует некоторые металлы, в первую очередь медь, никель, железо. При взаимодействии такого шлака с водой проходит реакция: МeS + Н2О → МеО + Н2S.

    Сероводород и является тем газом, выделение которого обеспечивает вспучивание шлака. Качество пемзы оценивается плотностью, пористостью, механической прочностью, морозостойкостью, жаростойкостью, теплопроводностью. Отношение К = ρк/ρп плотности пемзы без учета пор ρк к плотности пемзы с учетом пор ρп равно 1,6–2,5 для разных сортов, а ρп ~ 800–870 кг/м3. Пористость определяют по формуле: υп = (1 – ρп/ρк)∙х 100 %.

    В пемзе часть ее объема занимают поры запаленные воздухом (как в губке). Следовательно, плотность пемзы с учетом пор будет меньше, чем плотность пемзы без учета пор, так как она будет занимать меньший объем.

    Прочность шлаковой пемзы определяется по ГОСТ 9760. Пористая пемза имеет водопоглощение ~60–75 % и коэффициент теплопроводности 0,173–0,2 Вт/м∙град. Бетоны с таким заполнителем выдерживают температуру до 700 °С, их морозостойкость М > 15 (15 – количество циклов). Состав шлака для производства пемзы может меняться в широких пределах.

    Наиболее употребительны для этой цели доменные шлаки [11]. Существует несколько способов получения пемзы: бассейновый, струйный, траншейный, гидроэкранный, гидрокарбонатный, воздушно-барботажный.

    Для печи со шлаковым расплавом, в связи с относительно небольшим объемом шлака (по сравнению с его количеством от доменных печей), наиболее предпочтителен струйный способ в энерготехнологическом исполнении. Шлак из печи заливается в электрообогреватель (возможен газовый обогрев), из которого он подается в емкость-поризатор, где продувается воздухом с порошком известняка. При этом его вязкость возрастает, возрастает и его вспучивание (идет разложение (СаСОз → СаО + СО2) за счет углекислого газа). Далее шлак поступает в формователь и охладитель. Воздух в охладителе и поризаторе нагревается до 400–500 °С, и его тепло может быть далее использовано. После охлаждения пемза дробится, сортируется и поступает к потребителю.

    В России выпускаются пемзы с насыпной плотностью 600–800 кг/м3 с маркой прочности П-75, объемом пустот 0,48–0,55 %, морозостойкостью более 15 циклов. Следует отметить, что производство шлаковой пемзы связано с выделением сероводорода и сернистого газа, пыли крупностью 25–40 мкм (55 %) и >40 мкм (31 %). Это требует обязательных газопылеулавливающих устройств. В случае, если возникнет потребность в пемзе, корректировать состав и утилизировать шлаки печей со шлаковым расплавом не представляет никаких проблем.

    Минеральная вата. Силикатные отходы широко применяются для производства минеральной ваты – эффективного теплозвукоизолятора, применяемого в условиях до 600 °С. Минеральная вата может быть изготовлена в виде ваты, плит различной жесткости, жгутов, войлока и т. п. [12]. Минеральная вата состоит из тонких (<7 мкм), длиной 2–10 мм волокон. Она обладает теплопроводностью от 0,03 до 0,04 ккал/м∙ч∙град. Объемная масса минеральной ваты – 50–300 кг/м3. Модуль кислотности минеральной ваты: Мк = (% SiO2 + А12O3)/(% СаО + Мg0) > 1,2.

    Главными компонентами минеральной ваты являются SiO2, А12O3, СаО, МgO. Для производства минеральной ваты необходимо, чтобы расплав имел сравнительно невысокую температуру плавления (~1300–1550 °С), интервал вязкости (~5 Па∙c при 1500 °С и ~15 Па∙c при 1400 °С) с КСА в пределах 2,9–3,2 (КСА – коэффициент структуры анионов – отношение числа ионов кислорода к числу ионов стеклообразователей (100 % Si и 75 % А1)).

    Формирование волокон минеральной ваты зависит от поверхностного натяжения. Для его снижения в расплав вводят добавки (парафиновое масло в струе пара). Для производства минерального волокна пригодны так называемые длинные шлаки со значительной разницей температур начала кристаллизации и температурой максимальной скорости кристаллизации [13]. Получение минеральной ваты из расплавов промышленных печей примерно вдвое дешевле, чем если бы для этого плавили горные породы. Использование технологии плавки в жидкой ванне может быть еще более выгодным, если для создания шлака использовать часть шлаков из золоотвалов металлургических заводов, тепловых электростанций и отходы литейного производства.

    Минеральную вату получают, воздействуя струей пара (воздуха) при центрифугировании на поток расплава шлака. Шлак из печи сливают в футерованную емкость, где его перегревают до 1400–1450 °С и вводят добавки. При центрифугировании добавляется фенолформальдегидная смола (С5Н5ОН + НСООН), которая при обычной температуре хорошо растворяется в воде, а при >180 °С полимеризуется. На одну часть смолы берется 2–4 части воды. Ее расход составляет 9–12 кг/м ваты. После полимеризации и сушки производят раскрой ваты на плиты нужных размеров.

    Ситаллы (закристаллизованное стекло) – большой самостоятельный класс веществ с уникальными свойствами, для их получения могут быть использованы системы на основе шлаков с добавками катализаторов. Примером может служить шлак, образующий кордиерит (2МgO•2А12O3•5SiO2), дающий после термообработки ситаллы с низкими значениями коэффициента термического расширения, являющиеся хорошими диэлектриками при высоких частотах. Кристаллизацию увеличивают добавки TiO2 (до 8–15 %). До 5 % в сумме могут присутствовать оксиды Li2O, СаО, ZnO, СdO, ВаО, РbО, МnО, FеО, СоО, NiO [14, 15].

    Для организации производства ситаллов потребуется установка электроотстойника с системой загрузки катализатора кристаллизации и корректирующих добавок, цех литья изделий из ситаллов и их термообработки. Примером производства ситаллов может служить получение минельбита. Минельбит имеет состав (%): 60,9 SiO2, 14,2 А12O3, 9 СаО, 5,7 МgО, 2 МnО, 2,5 Fе2O3, 0,2 ТiO2, 2–3 ∑Nа2O+К2O. Температура кристаллизации литых изделий 750–1000 °С. Эти ситаллы отличаются высокой коррозионной стойкостью к действию концентрированных НС1, Н2SO4, HN03 до 100 °С. Шлаки с добавками Сr и Мn обладают способностью увеличивать их кристаллизационную способность. Ситаллы, содержащие титанаты МnО, СоО, NiO, FеО, Сr2O3, могут иметь серый, зеленый, голубой, коричневый, желтый цвета в зависимости от вида окисла и его количества. Следует обратить внимание, что способ плавки в печи со шлаковым расплавом позволяет получать почти любые составы путем легирования. Важным обстоятельством является образование металлической фазы, которая коллектирует примеси из шлака, что позволяет получать «чистые» шлаковые смеси, пригодные далее для легирования путем добавки оксида и получения необходимого ситалла. Это позволяет расширить номенклатуру шлаков, пригодных для производства ситаллов.

    Пеношлак возможно получить из зол ТЭЦ и МС3 по технологии, разработанной Красноярским филиалом РАН [16]. Суть метода состоит в восстановительной и корректирующей обработке шлаков в печи с расплавом и далее в электропечи с целью полного извлечения железа. Далее расплав шлака обрабатывается в водной среде с получением высокопористого материала. Для получения пеношлака необходимо, чтобы соблюдалось соотношение 1,1 < SiO2/СаО < 1,4.

    Пеношлак является прекрасным материалом для фильтров, работающих при температуре до 1000 °С. В связи с высокой сорбционной способностью он хорошо очищает воду от взвесей и некоторых химически растворенных компонентов. Фильтры из пеношлака могут быть использованы для очистки газов ТЭЦ, очистки воды, в различных технологических процессах. Это связано с их большой пористостью и термостойкостью.

    Одно из направлений работ по использованию шлаков от переработки угля совместно с ТКО – это выделение ценных компонентов и иных сопутствующих, обладающих потребительской стоимостью [17, 18]. Поскольку во всех процессах переработки ТКО возможно применение угля, представляет интерес поведение его ценных составляющих при его сжигании.

    Минеральная часть угля представляет собой сырье, где содержатся микрокомпоненты, в частности, германий, галлий, скандий, молибден, олово, свинец, медь, никель, кобальт, бериллий, содержание которых составляет 1,0–1,2 масс. %. В различных углях и золах могут присутствовать до 300 г/т германия, 45–90 г/т галлия, до 7 % урана, до 100 г/т и более вольфрама, серебра до 15–20 г/т, рения до 12 г/т и молибдена до 3500 г/т.

    В мире состоявшие на балансе промышленные запасы германия всех категорий распределялись следующим образом:
    ископаемый уголь и углистые породы – 88 %, железные руды – 10 %, сульфидные руды – 2 %, а пределы концентраций германия в них составляли соответственно 5–630, 20–60 и 1–25 г/т.

    Огромное значение для многих отраслей промышленности представляют такие металлы, как галлий и скандий. Одно из первых применений галлия в промышленности – легкоплавкие сплавы – до сих пор сохраняет свое значение. Очень чистый галлий необходим при получении полупроводниковых соединений: арсенидов, фосфидов, антимонидов.

    В последнее десятилетие проявляется большой интерес к скандию как легирующему элементу сплавов системы А1–Мg. Предел текучести сплавов с добавкой скандия в 1,5–2 раза выше по сравнению с известными алюминиевыми сплавами. Эти сплавы находят применение в конструкциях с минимальным полетным весом в узлах и механизмах космического назначения, в сварных изделиях, работающих в среде жидкого кислорода.

    Технология получения галлия, германия и скандия из оксидного концентрата давно освоена в промышленности. Получаемые по технологии сжигания твердого топлива в барботируемом шлаковом расплаве галлий, германий и скандий в несколько раз дешевле, чем по принятой ранее технологии получения этих металлов из ЗШО, образующихся при сжигании угля на ТЭЦ или ГРЭС (по старой технологии эти элементы в виде возгонов вместе с золой уходят из энергетического котла и улавливаются пылеулавливающими системами).

    При переработке твердого топлива и мусора в шлаковом расплаве пылеунос составляет не более 0,5 %. Концентрация извлекаемых Ga, Ge, Sc в возгонах будет в сто раз больше, чем по старой технологии. Это же касается Рb, Sn, Сd, Sb и др., что дает возможность резко сократить объем и масштабы технологического оборудования, снижаются капитальные вложения, расход реагентов и эксплуатационные расходы. Систему газоочистки можно дополнить элементами, позволяющими селективно концентрировать определенные возгоны.

    При переработке 1 млн т/год золошлаковых отходов Рязанской ГРЭС в печи со шлаковым расплавом (по данным института Гинцветмет) будет получена следующая продукция:

  • 30 тыс. т чугуна, легированного никелем, кобальтом, хромом и марганцем;
  • 500 тыс. т щебня, пригодного для изготовления бетонных изделий различного назначения;
  • 500 тыс. т цемента марки 400;
  • 25 кг галлия в виде оксидного концентрата;
  • 2 т германия в виде оксидного концентрата;
  • 6 т скандия в виде оксидного концентрата.

    Производство удобрений. Шлаки используются как в качестве удобрений, так и для улучшения качества почв. Для удобрений используются фосфоросодержащие шлаки, а также шлаки с содержанием СаО + МgO > 38–41 %. Последние используются для нейтрализации кислых почв. Для применения в качестве удобрений шлак измельчается, подвергается магнитной сепарации для выделения магнетита.

    Выводы:
  • для получения шлаков определенного состава возможно при переработке отходов и отходов совместно с твердым топливом вводить флюсы, такие как CaO, SiO2;
  • при совместной переработке мусора и угля [5, 6] можно извлекать ряд ценных компонентов, находящихся в их минеральной части. Кроме того, возможно перерабатывать и золошлаковые отвалы от переработки угля;
  • как показывают опытно-промышленные испытания, проведенные в Рязани, в печах шлакового расплава можно перерабатывать отходы с высоким содержанием влаги [19], что дает предпосылки к переработке лежалых ТКО (с закрытых полигонов);
  • при использовании шлаков от переработки ТКО для получения товарных продуктов возможно их использование без образования остатков, требующих захоронения.

    ЛИТЕРАТУРА

    1. Мечев В. В. и др. Полупромышленная переработка бытовых отходов в печи Ванюкова / Цветная металлургия. – 1993. – № 1. – С. 26.
    2. Мечев В. В. К вопросу получения горючих газов для металлургии, химии, теплоэнергетики / РАН Металлы. – 1994. – № 3. – С. 3–13.
    3. Переработка отходов природопользования / В. Е. Лотош. – Екатеринбург. – Изд-во УрГУПС. – 2002. – 463 с.
    4. Финальный отчет, март, 1996, Тасис / ЕВ11 0020. Исследование потенциала энергосбережения и общего воздействия на окружающую среду в г. Москве современных методов переработки твердых бытовых отходов. Европейская комиссия – 1-я ГД.
    5. Мечев В. В., Власов О. А. Реконструкция ТЭЦ, ТЭС и ГРЭС для переработки ТКО / ТКО. – 2013. – № 4. – С. 27–30.
    6. Власов О. А., Мечев В. В., Мечев П. В. Рециклинг ТКО в печи шлакового расплава. / ТКО. 2015. – №11. – С. 19–21.
    7. Термическая переработка углей, бытовых и промышленных отходов с получением электроэнергии и товарных продуктов / В. В. Мечев, О. А. Власов, П. В. Мечев. / Москва. – 2012. – 344 с.
    8. Бетоны и изделия из шлаковых и зольных материалов. / А. В. Волженский, Ю. С. Буров, Б. Н. Виноградов и др. – М. Стройиздат. – 1969. – 392 с.
    9. Высокопрочный мелкозернистый шлакобетон. / Н. И. Федынин, М. Т. Диамант и др. – М.: Стройиздат. – 1975. – 176 с.
    10. Металлургические шлаки. / А. Г. Романько. – М.: Металлургия. – 1977. – 190 с.
    11. Филиппова Е.И. В кн. Переработка и использование доменных, сталелитейных и ферросплавных шлаков. Свердловск: УралНИИЧМ. 1981. С. 17.
    12. Минеральная вата / А. И. Жилин. – М., Промстройиздат. – 1953. – 132 с.
    13. Переработка шлаков черной металлургии за рубежом / В. И. Довгопол, М. И. Панфилов, Филиппова и др.. М., Черметинформация. – 1977. – Сер. 4. – Вып. 2. – 38 с.
    14. Ситаллы и фотоситаллы. / А. И. Бережной. – М., Стройиздат. – 1966. – 347 с.
    15. Основы технологии ситаллов. / Н. М. Павнушкин. – М., Стройиздат – 1979. – 340 с.
    16. Производство теплоизоляционных пеносиликатных материалов / В. Ф. Павлов, А. М. Погодаев, А. В. Прошкин, В. Ф. Шабанов. – Изд-во СО РАН Новосибирск. – 1991. – 70 с.
    17. Разработка концепции создания экологически чистых тепловых электростанций на основе сжигания твердого топлива в расплаве. Министерство цветной металлургии СССР, институт Гинцветмет, Москва, 1988 г. (утверждена 29.12.1988 г. зам.директора О. К. Соколовым).
    18. Технико-экономическое предложение по организации экологически безопасной переработки и утилизации золошлаковых отходов ОАО «Рязанская ГРЭС» в г. Новомичуринск Рязанской области. Государственный научный центр Российской федерации – Государственный начно-исследовательский институт Гинцветмет, Рязанское отделение – 2000 –. Рязань (отв.исполнитель В. В. Иванов).
    19. Власов О. А., Мечев В. В., Мечев П. В. Конструктивные особенности печи для переработки ТКО. 2016. – №1. / ТКО. – С. 26–29.

    Источник: solidwaste.ru
  • Подписка на журнал

    С полными текстами всех статей
    вы можете ознакомиться
    на страницах журнала



    Статьи журнала "Твердые бытовые отходы"
    Европоддоны из макулатурыЕвроподдоны из макулатуры
    В статье рассказывается о технологии, позволяющей использовать низкосортную макулатуру для производс...
    Многоэлектродные плазменные системы для газификации отходовМногоэлектродные плазменные системы для газификации отходов
    В статье представлены результаты испытания многоэлектродной плазменной системы при реализации процес...
    Расширенная ответственность производителя: сдача отчетности
    В последние годы явно просматривалась необходимость принципиальных изменений в системе обращения с о...
    Господдержка для реализации инвестпроектов
    А.Е. Дударева, председатель Президиума Координационного совета по развитию отрасли обращения с отход...
    Пиролиз – зеленая технологияПиролиз – зеленая технология
    Переработка шин – одна из актуальнейших проблем, поставленных мировым автомобилестроением перед чело...
    Легко ли быть концессионером?
    Наша страна взяла курс на государственно-частное партнерство, и это, безусловно, правильно. Но почем...
    Как это работаетКак это работает
    Как известно, четкость работы швейцарской системы обращения с отходами можно сравнить только с четк...
    Сепараторы для извлечения цветных металлов из ТКОСепараторы для извлечения цветных металлов из ТКО
    Извлечение из ТКО металлических включений является одним из необходимых условий для любых видов пром...



    ГК ЧИСТЫЙ ГОРОД


    ВейстТэк-2017

    КАТАЛОГ ВТОРСЫРЬЯ

    Международная конференция
    ЦЕНЫ НА ВТОРСЫРЬЕ

    КАТАЛОГ ПРЕДПРИЯТИЙ
    ИП Митюгин Александр Викторович
    Утилизация промышленных и бытовых отходов. Разработка технологических регламентов. Изготовление оборудования по переработке отходов. Производство песчано-полимерных изделий.

    ООО "ИТОС-Компаунд"
    Сбор ПЭТ бутылки, переработка ПЭТ бутылки в хлопья. Разработка композициооных материалов на основе бутылочного ПЭТ, для электротехники, автомобилестроения и машиностроения.

    ООО "Эксимпак-Оборудование"
    Компания "Эксимпак-Оборудование" - крупнейший российский поставщик высокопроизводительного оборудования для производства и переработки полимерных изделий и упаковки. Совместно с официальными партнерам...

    ВСЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

    ПОПУЛЯРНЫЕ ЗАПРОСЫ

    СДЕЛАЙ САМ
    МЕНЮ ПОРТАЛА "ТВЕРДЫЕ БЫТОВЫЕ ОТХОДЫ"

    © 2007-2017 Издательский дом "Отраслевые ведомости".
    Вся информация, размещённая на данном сайте, принадлежит ЗАО "Отраслевые ведомости".
    Несанкционированное копирование информации без ссылки на источник категорически запрещено
    Разработка, поддержка, информационно-технологическое сопровождение — ООО «Отраслевые информационные технологии«

    Rambler's Top100
    Mon, 01 May 2017 03:27:13